MÖ 1400-lü yıllarda Mısırlıların piramitlerin yapımında kullandıkları taşları kusursuz imal ederek, bu taşlardan mükemmel bir yapı oluşturulabilmesinin altında yatan ana etken -iyi tasarlanmış metot, prosedürler ve ölçüm sistemlerinin- etkin ve sürekli şekilde uygulanmasıdır. Bugünün teknolojisinde bile oldukça zor imal edilebilecek bu yapıların oluşumunda şüphesiz mükemmelliği yakalama olgusu yatmaktadır. Kalite konsepti her daim insanlığın öncelikli gündem maddelerinden bir olmuştur.

Her ne kadar tarihi çok eskilere kadar gitse de günümüz modern üretim ve kalite anlayışının temelleri Henry Ford-un ilk seri üretim hatlarını kurması ile başlayan sanayi devrimi ile atılmaya başlanmıştır. Üretim batlarında siyah ve sadece tek bir modelin (Model T) üretildiği, müşterilerin seçme özgürlüğüne sahip olmadığı yirminci yüzyılın başlarında atılan en önemli adımların başında -bir kişinin her işi yapması yerine her kişinin bir işi yapması- anlayışına dayanan süreç içindeki iş adımlarının bölünerek, küçük iş adımları haline getirilmesi konsepti gelmekteydi. Seri üretime geçiş aşamasının en önemli mihenk taşlarından ve standart üretim olarak adlandırılan bu yaklaşım sayesinde daha basit süreçler elde edilmesiyle işçiler fazla eğitim almadan, standart ve tekrarlı iş adımlarını kolayca yapmaya başladılar.

Sektöre GM, Chrysler gibi diğer oyuncuların girmesi ile rekabet yavaş artmaya başlıyor, artan rekabet müşterilerin farklı markaları, modelleri seçme özgürlüğüne kavuşmasının yolunu açarak, üretimde maliyet baskısının yavaş yavaş hissedilmeye başlamasına neden oluyordu. Artık üretmek değil – verimli üretebilmek önem arz ediyordu.  Maliyetleri aşağı çekme baskısını, üretkenliği artırarak çözme yaklaşımı neticesi standart iş konseptini doğurdu. Üretimde işin nasıl, hangi sıra ve ne kadar sürede yapılması gerektiği gibi kriterler standart iş talimatı adı altında  ilk kez tanımlandı ve üretim süreç performansları ölçülmeye başlandı. İşlerin bölünerek yapılması,  standart iş talimatları ve süreç performanslarının ölçülmeye başlanması adımlarının, süreçlerde üretkenliğe pozitif katkı yapmasına rağmen, üretim maliyetlerinin aşağı çekilebilmesi konusunda gereken katkıyı tam sağlamakta yetersiz kalıyordu.

Süreçler hala hurda üretiliyor, tamir olacak yarı mamuller yığınlar halinde bekliyor ve müşteriye gönderilen hatalı ürünler ciddi anlamda maliyetlerin artmasına neden oluyordu. Kalite seviyesi olarak oldukça kötü durumda olan üretim süreçlerinde üretim miktarlarının artması aynı zamanda kalitesizlik maliyetlerini de artırıyor, kalite problemleri ve etkilerinin artan bir trendde kendini hissettirmesine yol açıyordu. Kalite problemlerinin önüne geçebilmek için atılan ilk önemli adım üretim süreçlerine kontrol adımlarının eklenmesi ile gerçekleşti. İnspektör kavramının ilk defa süreçlerde yer almaya başlaması ile üretim çıktıları önce hat sonlarında yüzde yüz kontrol yöntemiyle, daha sonraları ise kontrol maliyetlerini aşağı çekebilmek için lot içinden örnekler ile kontrol edilmeye başlandı.  Hatanın oluşumunu önlemekten ziyade hatayı yakalamak üzerine kurgulanmış bu sürecin en radikal çıktısı üretimden bağımsız kalite kontrol bölümlerinin oluşmasının temellerinin atılmış olmasıydı.

Bu dönemden sonra hemen her organizasyonda kalite kontrol süreçlerinden sorumlu, ayrı bir bölüm olarak faaliyet gösteren kalite kontrol bölümünün varlığı, üretim çalışanlarının ve yöneticilerinin kalite konusuna olan ilgisini giderek azalmasına neden oldu. Artık kaliteden sorumlu bir bölüm vardı ve üretim sadece performansa, üretim adetlerine odaklanmalıydı. Halen dahi bir çok işletmede mevcut olan -Üretim yapar, bir başkası nasılsa kontrol edecektir!- yaklaşımının gerçekte yarardan çok zarar getireceği sonradan anlaşılacaktı.  Örnekler alınarak süreçleri kontrol etme konsepti her ne kadar bir kontrol yöntemi olarak uygulansa dahi  örnek alma sayısı, alınan örneklerin lotu tam olarak temsil edememesi gibi sorunlar nedeni ile her zaman istenilen kalite seviyesinin yakalanmasına olanak tanımıyordu. Maliyetler hala yüksek, rekabet ise giderek artıyordu.

Bunun üzerine, Dr.Shewhart tarafından geliştirilen biraz daha kapsamlı ancak daha doğru sonuçların elde edilebilmesine olanak sağlayan kontrol grafikleri üretim süreçlerinde kalite kontrol uygulamalarında kullanılmaya başlandı. Shewhart'a göre  her süreç içinde değişkenlikler mevcuttu ve kalite ancak süreç içindeki değişkenliklerin azaltılması ile iyileştirilebilirdi. Bazı değişkenler sürecin doğası gereği rassal olarak oluşurlarken, bazıları ise operatör hatası, makinenin yanlış ayarlanması gibi önlenebilecek faktörlerin neden olduğu özel sebeplere dayanmaktaydı. Rassal değişkenlikler elimine edilemeseler de, önlenebilecek özel değişkenlikler kontrol grafikleri ile tanımlanabilirdi.  Kontrol grafiklerinin kalite iyileştirme faaliyetlerinde kullanılmaya başlanması, süreç kalite kriterlerinin ortalama, standart sapma, proses yeterliliği gibi istatistiksel terimler üzerinden gerçek zamana yakın bir oranda takip edilmesi konsepti önlenebilir ve özel sebepler kaynaklı birçok kalite probleminin tespit edilip, büyümeden önlem alınabilmesine olanak sağlayarak kalite seviyesinin bir adım daha ileri götürülebilmesine katkı sağladı.

Kalitenin iyileşmesi ve getirisi ile elde edilen maliyet avantajının üreticilerin en önemli rekabet silahı haline gelmesi bu konu üzerine daha fazla bilimsel çalışmaların yapılmasını tetikledi. Özellikle Deming'in Japonya'da yaptığı çalışmalar, Japon otomotiv endüstrisinin kalite ve maliyet anlamında rakiplerine göre çok daha iyi seviyede olmasına büyük katkı sağladı. Kalite hatalarının ancak yüzde on beşine operatör hatalarının sebep verdiği, geri kalan büyük kısmının ise süreç ve sistem hataları kaynaklı olduğunu savunan Deming, kalitenin iyileştirilebilmesi için yöneticilerin daha fazla katkı sağlaması gerektiği savını ortaya atarak kalite anlayışına yeni bir boyut getiriyordu. Kalite sadece üretim süreçlerinin değil tüm organizasyonu ilgilendiren bir konuydu ve kalitenin iyileştirilebilmesi bütünleşik bir yaklaşım gerekiyordu.

Bu yaklaşım ve kaliteye sistemsel bakış bir takım prensipleri, metotları beraberinde getirerek kalite planlama, kalite kontrol ve kalite iyileştirme konseptlerin doğmasına neden oldu. Juran'ın bu konuda ortaya attığı teoriler önemli oranda kabul gördü. Süreçlerin kalite standartlarını karşılayacak şekilde kurgulanması, süreç değişkenliklerinin istatistiksel yöntemler ile irdelenmesi ve kalite iyileştirme çalışmalarının sürekli olması konseptleri özellikle Japon üretim endüstrileri tarafından kabul gördü. Juran'dan sonra Crosby'nin ilk seferde doğruyu yaparak sıfır hataya ulaşma ilkesi -Toplam Kalite Yönetimi- felsefesinin doğuşuna zemin hazırladı. Kalite proseste üretilir ve bundan tüm organizasyon sorumludur, mantalitesinin yaygınlaşması kalite kontrol sürecinin yeniden üretimin sorumluluğuna verilmesine neden olarak üreticilerin kalite kontrol konseptine kalite güvence olarak bakmasını sağladı.

Yetkilendirilmiş ve eğitimli operatörlerin kendi yaptığı işleri yine kendilerinin yerinde kontrol etmesi (Quality at Source), hata olduğunda hattı durdurup hata düzeltilinceye kadar üretimi durdurması konsepti (Jidoka), hata oluşumunu önleme / hatayı yakalama (Poka Yoke) sistemlerinin artan bir seyirle kullanılmaya başlanması ve sürekli iyileştirme (Kaizen) kültürünün etkileri kalite seviyesinin eskiye oranla daha iyi olmasına etki eden önemli faktörler olarak ortaya çıktı.

Bu aslında Toyota'nın o dönemlerde başlattığı ve halen de yürütmekte olduğu temel felsefeydi.  Sürekli iyileştirme yaklaşımının hızlı ve etkili bir şekilde kalite ve performans kriterlerini olumlu etkilemesi bu alanda farklı problem çözme/kalite iyileştirme metodolojilerin gelişmesine zemin hazırlayarak -PPS /A3, 8D, DMAIC- gibi, bugün bile halen kullanılan etkin problem çözme tekniklerini ortaya çıkardı. Özellikle, müşteri açısından kritik problemlerin analizi/çözümü sürecinde kullanılmaya başlanan Altı Sigma/DMAIC metodolojisi kalite konseptine başka bir boyut kazandırdı. Kalite seviyelerinin -sigma, ppm- gibi terimler ile ifade edilmeye başlanması, süreç performansına olumsuz etki eden faktörlerin bilimsel yaklaşımlar ile analiz edilerek çözümlenmesi ve süreç sonunda önemli boyutlarda finansal kazanımların elde edilmesi Altı Sigma/DMAIC metodolojisinin giderek yaygın bir şekilde kullanılmasını sağladı.  Toplam kalite yönetimi ve Altı sigma metodolojilerinin süreç iyileştirme faaliyetlerinde kullanılmaya başlanması kalite problemlerini sahada yakalamak ve bir sonraki sürece etki etmesine olanak tanımadan elimine edebilmek her açıdan önemli gelişmelerdi. Bu sayede problem olsa bile süreçlerde çözülüyor ve müşteri bu durumdan fazlaca etkilenmiyordu.

Kalite müşteri açısından sağlanmış olsa bile üretici açısından kaliteyi ürerim süreçlerinde elde etmenin bedeli ağır oluyordu.  Tagucci, yaptığı araştırmalar sonucunda kalite hatalarının yüzde seksen gibi büyük oranının süreç ve ürün hatalarından kaynaklandığı tespiti ile aslında bu konuya işaret ediyordu. Üretimde kalite problemi oluşturmayacak sistem ve ürünlerin, sürecin ilk aşaması olan ürün geliştirme/tasarım aşamasında elde edilmesi için deney tasarımı ve eş zamanlı mühendislik uygulamalarının önemine vurgu yapıyordu. İstatistiksel proses kontrol uygulamalarına baz olan üretim geçmiş verileri yerine tasarım aşamasında oluşturulan deney verileri ve modelleme/eş zamanlı mühendislik teknikleri kullanılarak (DFSS: Design for Six Sigma) sürecin davranışının tasarım aşamasında analiz edip, olası sorunlara yine bu aşamada çözüm geliştirilmesi ve sürecin sorunsuz bir şekilde üretime aktarılması konsepti bugün geldiğimiz noktadır.

Zaten üretimde gördüğümüz problemlerin birçoğunun ana nedeni aslında tasarım aşamasında yapılması gerektiği halde yapılmayan bu tür faaliyetlerdir. Gerek zaman gerek kaynak eksiklikleri nedeni ile yapmadığımız bu faaliyetler sonucunda üretim süreçlerinde kayıplar ve değişkenlikler ile karşılaşıyor ve daha sonra bu problemleri ortadan kaldırmak için kaizenler ya da Altı Sigma projeleri yapıyoruz.  Oysa biz bu problemleri tasarım aşamasında ön görebilir/elimine edebilirdik. En başta yapmamız gerekeni yapmayıp, daha sonra yapmadığımız şeylerin sonucunda ortaya çıkan problemleri elimine etmeye çalışmak her ne kadar iyileştirme amacı ile yapılmış olan bir faaliyet dahi olsa MUDA'dır.  Karlılığı artırabilmek için gerekli olan kalite, verimlilik ve hız bileşenlerinin en iyi olabilmesinin ilk koşulu yavaş yavaş acele ederek, ürün/süreç tasarlama aşamalarının oldukça etkin ve sağlıklı yapılabilmesidir.